Zeesleper SMIT ROTTERDAM schaal 1:50 zonder bouwkit bouwen.

[Wump]

55. Proefjes doen met de 3D harsprinter van mijn schoonzoon.

Eerder al het printen van de bolders op het voordek getest met de 3D PLA printer van de broer van mijn schoondochter, maar dat ging gedeeltelijk de mist in.
Nu het poppenhuis voor mijn kleindochter in een vergevorderd stadium is, heb ik weer wat tijd te besteden aan de Smit Rotterdam.
Naast de bolders voor op het voordek heb ik ook de grote lieren op het achterdek ontworpen in de gratis versie van Fusion 360.
Met het slicer programma CHITUBOX is het ontwerp opgezet voor de aansturing van de 3D printer.
Het met hars geprinte resultaat is veel belovend.

Op een onduidelijke reden zijn de onderkanten van de modellen wat bobbelig, maar dat teveel aan hars kan er makkelijk afgeschuurd worden.

 

[Bart Cornet]

Onderdelen of direct op de plaat (zonder overige ondersteuning) positioneren, of onder een hoek op de ondersteuningen plaatsen, daarmee voorkom je de “bobbelige onderkant”

 

[Wump]

[QUOTE="Bart Cornet] Onderdelen of direct op de plaat (zonder overige ondersteuning) positioneren, of onder een hoek op de ondersteuningen plaatsen, daarmee voorkom je de “bobbelige onderkant”[/QUOTE]
Bedankt voor de tip Bart.
Ik zal bij de toekomstige print van de losse accessoires hier rekening mee houden en de resultaten ook posten.

 

[Wump]

56. Ontwerp van de sleepkabelgeleider op het achterschip.

Geen idee of dit de goede benaming is voor die constructie bij de kont van de sleper (ik hou me aanbevolen voor de juiste benaming).


Na veel gemeet en gereken en een paar dagen zwoegen in het programma Fusion 360 heb ik het volgende model weten te ontwerpen. Deze keer wel openingen gelaten in de onderkant zodat de overtollige vloeibare hars makkelijk weg kan.

De file met de ontwerpgegevens zit al in de mail naar mijn schoonzoon maar die zit nu even zonder hars.
Zodra het ding klaar is, zal ik hem hier laten zien.

 

[k-k]

Zal wel iets als towingpins zijn wump. Ongetwifeld zal ernog wel een sleepbootman reageren. Gr. Klaas.

 

[Wump]

57. 3D-modellen van scheepsuitrusting provisorisch op de dekken.

Tijdens het bouwen van het poppenhuis heb ik niet helemaal stilgezeten.
Nog wat towingpins ontworpen en laten printen en voor de gein even op het schip gezet.


En hoe zit het nu met dat poppenhuis. Nou, bijna klaar als Sinterklaas cadeau, gemaakt door de knutsel-piet.

Nog wat retoucheren e.d. en dan verder aan de zeesleper.

 

[Bootjebouwer 2]

Je zult toch een (klein) kind van de Wump-piet zijn, zeg.
Wat een prachtig poppenhuis.

 

[Marc w]

Huisje is inderdaad prachtig.
Je tekenwerk in fusion trouwens ook.

 

[Wump]

58. Een Youtube video over het ontwerpen en 3D-printen van het dekbeslag.

Het wil even niet vlotten met het afwerken van de romp van het schip vanwege de installatie van nieuwe kunststof kozijnen deuren en nieuw dubbelglas.
Grote puinhoop in het hele huis dus ik heb me verstopt op zolder en ben aan de slag gegaan met het editen van een video:

 

[Herby63]

Een heel leuke video.
Je laat het er zo makkelijk uit zien, maar uit mijn beperkte ervaring met Fusion 360 weet ik dat hier uren studie- en ontwerpplezier in zit.

Hopelijk gaan de renovatie werken vlot vooruit en kan je weer verder met het bouwen.

 

[Wump]

@Herby63:
Klopt op de video'tjes van Fusion zie je alleen de opeenvolgende eindfasen van het ontwerp. Met een afspeelknop onder in het scherm kan ik het verloop laten afrollen.
Een scherm-capture programma, dat ik dan gelijktijdig start, maakt er dan een mp4-video van. Al het gedoe van passen en meten en dingen weer weggooien en opnieuw maken, zie je dus niet op de fusion video's.
Inderdaad, in het begin kostte het uren om iets te maken maar oefening baart kunst. De kaapstaander met nestenschijf voor de ankerketting was binnen een uurtje klaar. Youtube bevat veel goede instructievideo's.
Scherm-capture en video-editen doe ik met de Movavi Suite.

Huisrenovatie: De inmeter heeft 1 kozijn verkeerd gemeten dus dat kozijn kon weer terug en moet opnieuw gemaakt worden.
Precies het kozijn in mijn werkkamertje. Ik verwacht volgende week hopelijk een telefoontje voor een datum om het werk af te maken.

 

[Wump]

59. De vervanging van het laatste kozijn is klaar dus we gaan weer aan de slag:

De zelfgemaakte houten korststraalbuizen moeten er weer af want het abachi-hout en de houtrotvuller hebben blijkbaar niet dezelfde uitzettingscoëfficiënt.
Op de eerste 2 foto's is duidelijk te zien dat de twee materialen van elkaar zijn losgeraakt. Daardoor is de straalbuis ook niet meer mooi rond.


De voet van de straalbuis is massief van abachi-hout en houtrotvuller dus het was moeilijk om die te verwijderen zonder de romp te beschadigen.
Dus nu zijn we weer terug bij af.
En . . . ik klus weer in de blokhut achter in de tuin.

De straalbuizen heb ik nu maar weer ontworpen in Fusion 360, maar bij het printen is er wat fout gegaan waardoor de straalbuis aan de onderzijde veel smaller is.
Dat kwam door de printer te laten beginnen bij de roer-as-beugel. De verbindingen naar de romp passen best goed dus dat is wel een gelukje.
Als u dit leest zijn de nieuw printjes(printer begint bij de grootste cirkel) die mijn schoonzoon maakt hopelijk al onderweg.

 

[Bootjebouwer 2]

Zo zie je maar dat het Engelse spreekwoord "a set back often becomes a leap forward" weer eens opgaat.

 

[Wump]

60. De romp verder egaliseren en stabilisatieribben plaatsen.

Allereerst wordt de kiel glad geschaafd, gelijk met de romp-latjes. Daarna schuren met 120 korrel en nog eens met 180 korrel.
Tenslotte goed stofvrij maken om te kunnen gaan plamuren.


De houtplamuur heb ik verdund met een houtlijm en een beetje water om het smeerbaar te maken met een kwast.
Gaatjes en kieren worden gevuld evenals de balsa houten voor- en achtersteven, mede om doorlekken en intrekken te voorkomen .
De lichtval laat duidelijk zien waar er nog wat moet worden gevuld en geschuurd.


Nu de romp nog gladder is dan die als was, is het tijd om de stabilisatieribben aan de romp te bevestigen.
Eerst een latje van 2x5mm over een lengte van 45cm. Na het uitharden lijm ik er nog een latje tegenaan.
Als laatste lijm ik er satéstokjes bovenop en zo krijg ik een afgeronde vorm van 4x2x8mm.


Nadat ik de ribben of vinnen heb gladgeschuurd, geplamuurd en nog eens geschuurd, zijn de ribben klaar.
Ik heb goede hoop dat na het aanbrengen van glasvezelweefsel en epoxyhars de juiste afmetingen worden bereikt.

 

[Wump]

61. De ankers ontwerpen en printen.

Er zijn niet veel foto's waarop de ankers van de Smit Rotterdam goed te zien zijn, maar met een paar foto's en enkele oude videobeelden op het internet kom ik toch tot een ontwerp.
Op de foto's en bewegende beelden is niet goed op te maken of een Hall-, Union- of Spekanker is. Eigenwijs als ik soms kan zijn, kies ik voor een Spekanker met een Hall-achtig contragewicht onder het kruis.
Het anker heeft dus een een kruis en een schacht met daaraan de ankerring. Kruis en schacht ontwerp ik gelijktijdig in Fusion 360, maar ze worden los van elkaar geprint.
Met spijkertje zonder kop gestoken door een 1,5mm gaatje worden kruis en schacht verbonden tot een heel anker.


De gehele bouwfase van post 59 t/m 61 is te zien op het volgende youtube filmpje. Hierin zie je ook het stapsgewijze ontwerp van de kortstraalbuis en het anker.

 

[k-k]

Wump, Heb even naar het scharnierpunt van je anker gekeken. Naar mijn beleving ligt die te hoog, waardoor je anker te ver kantelt. Het scharnierpunt moet in of onder de horizontale plaat, waarop de vloeien staan, liggen. Als het anker kantelt, moet de schacht tegen de horizontale plaat komen. In wezen bepaalt de opening in de plaat hoe groot de hoek tussen schacht en vloeien wordt. Zie de link. Gr. Klaas.
https://www.damenmc.com/nl/hall/

 

[Wump]

Beste Klaas,

Je hebt volkomen gelijk. Jammer dat ik dat detail over het hoofd heb gezien. gelukkig heeft mijn schoonzoon nog genoeg hars om het na aanpassing nog eens te proberen.
Bedankt voor je waakzaamheid en bedankt voor de link.
Gr. Willem

 

[k-k]

Geen dank hoor Wump. Kleine moeite. Heb ze zelf gemaakt van gstapelde styreen plaat in schaal 1:33 en 1:50. Je zou zelf de ankers ook aan kunnen passen door een stripje aan de buitenkant van de horizontale plaat te lijmen en dan een opening te maken voor de schacht. Als je dan de scharnierpen net onder de plaat zet wordt het sterk zat. Succes ermee! Gr. Klaas.

 

[Wump]

62: Nog wat laatste dingetjes als voorbereiding op het bekleden van de romp.

Op de foto's van de Smit Rotterdam op de helling van scheepswerf De Merwede zie je dat de kiel onder de achtersteven eindigt in een punt.
Tevens geeft de foto hieronder aan waar ik straks geen glasvezel/epoxy wil hebben zodat ik nog werkruimte heb om de as-steunen en de straalbuizen uit te richten.


Na het opbouwen van de kiel onder de achtersteven met stukjes abachi kan er begonnen worden met het schuren.
Gemak dient de mens dus het meeste haal ik er af met een klein hand-bandschuurmachientje. De rest met schuurpapier van korrel 120.


Na het grove werk kan er geschuurde worden met korrel 200 totdat het allemaal de gewenste gladde vorm heeft.
Vervolgens plak ik de footprints van de as-steunen en straatbuizen af met installatie-tape.

De vraag is of ik hierna genoeg lef kan verzamelen om voor de eerste keer in m'n leven met glasvezel en epoxyhars aan de gang te gaan.
Op Youtube filmpjes lijkt het allemaal niet zo moeilijk maar die rompen hebben veel minder holtes, bobbels en curves dan de mijne.
We gaan het zien.

 

[Bootjebouwer 2]

Gaat je lukken.